充电枪设计，怎样解决生产装配难

     电动汽车的普及，势不可挡，德国确定2030年电动汽车替代燃油汽车，中国也有明确提出2030年所有燃油小汽车被电动小汽车替代，就差文件下达，那么电动汽车配套工具，充电枪的作用无限放大，当前，市面充电枪遇到不少问题，有些问题受技术束缚，目前难以攻破，剩下的问题通过工业设计是可以解决，尤其是生产装配，效率低、成本高等，与生产商有密切的关系，为了降低成本通用各种线径的尺寸，市场不确定性，降低风险无可厚非，随市场的明朗，迫切解决生产效率低。

     充电枪分体设计。开始专业人士担心防水性能差，外观不美，总总担忧无味乏力，只停留理论上，生产产商也就相信了，年初设计的充电枪都是一体成型设计，市场上百分之九十都是一体，反馈装备效率低，博拉图有意识到，提出了分体设计理念，当时，被否决，在不市场明朗，不愿意承担过大风险，以为跟大势走就进了保险柜，其实不然。近期走访调研，一致认为，分体设计更接地气，装配容易，效率高。

     充电枪设计不要通用多种尺寸电缆线。交流充电枪设计，通用250V、10A 、16A 、30A，440V、16A、32A、63A，都在一把充电枪上实现所有尺寸，实际产品体量巨大，装配难，最新的交流充电枪设计，最多一种电压通用两种电缆线尺寸，实际产品轻巧、精致，装配更容易，市场认可度高。通用多种电缆线尺寸优势，开发成本低，满足多种需求，致命的缺陷，装配难，生产效率低下，直流充电枪设计，一体设计同样遇到难装配，就不一一列举分析。

     充电枪设计，解决难生产装配，采用分体设计和不要通用多种尺寸电缆线，其实，很容易解决。

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